Grands Prix SST : Des idées brillantes récompensées!

Photo : Shutterstock
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En 2015, plusieurs grandes idées et projets en santé et sécurité du travail ont été présentés dans le cadre du concours des Grands Prix SST. Le point culminant du concours s’est tenu au Centre des congrès de Québec le 3 mai dernier alors que plus de 400 personnes étaient rassemblées pour mettre en lumière les visages de la prévention au Québec à l’occasion du gala national.

La dernière année a été marquée par un nombre de candidatures record dans la catégorie Innovation. Ce sont 294 réalisations d’entreprises et d’organismes qui ont été reçues à travers tout le Québec. Parmi ces réalisations, 49 ont remporté les honneurs lors d’une remise de prix régionale. Ces lauréats étaient ensuite en lice pour le gala national, où dix d'entre eux ont remporté les grandes distinctions. Lors de ce même événement, dans la catégorie Leader en SST, un travailleur et un représentant d’employeur ont été couronnés. Un établissement scolaire s’est également distingué dans la catégorie Éducation à la prévention qui en était à sa deuxième année d’existence. Petites ou grandes réalisations, elles changent la façon de voir les choses en santé et sécurité et nous démontrent que chaque geste peut faire une différence. Voici ce que les lauréats 2016 nous proposent…

Catégorie Petites et moyennes entreprises

Lauréat Or : Produits Neptune

PINCES « WALLY »

Une compagnie 100 % de chez nous et des employés avec des idées novatrices, voici ce qu’est Produits Neptune ! L’entreprise, qui a ouvert ses portes en 1996, à Saint-Hyacinthe, se spécialise dans la fabrication de baignoires et de douches et la distribution de produits de salle de bains. Les baignoires et les douches sont fabriquées avec des feuilles d’acrylique. Au moment du moulage, les travailleurs devaient adopter des positions contraignantes afin d’étirer ces feuilles chauffées et encore malléables sur les sections d’un moule. Problèmes aux épaules, au dos et possibilités de brûlures, les risques étaient multiples, explique Jonathan Gévry, opérateur de thermoformages. « Il était difficile de tirer la feuille à sa place, explique-t-il. Nous avons tous partagé nos idées et nous avons trouvé un moyen pour que le travail soit plus facile et sécuritaire. » Le plus inspirant, selon lui, est que le projet a été entièrement réalisé grâce à la collaboration des dirigeants et des travailleurs. « Sans cette collaboration, le projet n’aurait pas vu le jour. Une idée a été retenue parmi plusieurs, on l’a développée, une maquette et un prototype ont été produits, plusieurs essais et erreurs ont été faits et, finalement, Wally est né ! », explique Véronique Dufort, directrice en ressources humaines. Tout sourire, Luc Beaupré, le concepteur et réalisateur du projet, raconte une petite anecdote concernant Wally, le nouveau système de mécanisation du poste de thermoformage des douches. « Quand j’ai appelé ça Wally, tout le monde trouvait ça très drôle, puisqu’à ce moment, avec la sortie du film Wall-E, on entendait ce nom partout ! Le système de serrage que j’utilise fait le même mouvement que les yeux [du petit robot de Pixar]. »

Pinces « Wally »
Les travailleurs, en collaboration avec les représentants de l’employeur, ont conçu un système de mécanisation du poste de thermoformage des douches.
Photo : CNESST

Le but derrière le projet était de concevoir un système de serrage qui reproduisait exactement le mouvement d’une main, à plusieurs endroits en même temps et à différents axes. Alors qu’auparavant, les employés devaient manipuler des pinces, maintenant, une manette doit être abaissée pour que Wally puisse effectuer son travail, ce qui rend la tâche beaucoup plus facile. Par ailleurs, deux employés sont suffisants pour tirer les feuilles d’acrylique, tandis que trois étaient nécessaires. Cette innovation a apporté un vent de changement et une ouverture de la part des employés envers des technologies simples qui peuvent améliorer leurs conditions de travail. De plus, elle peut être utile à plusieurs autres entreprises, du domaine du textile, par exemple, ou dans n’importe quel secteur où l’on doit étirer, tendre et manoeuvrer des pièces flexibles. Niveau de productivité augmenté, poste de travail beaucoup plus plaisant, une tâche ardue complètement transformée… tout le monde est gagnant !

S.L. Bracket
Le S.L. Bracket, constitué de deux pièces, vient s’adapter à n’importe quelle situation et, surtout, à tous les modèles d’échelle.
Photo : CNESST

Lauréat Argent : Isolation DAJF Lauzon et fils inc.

STABILISATION OPTIMALE

Pour Isolation DAJF, cette petite entreprise de Wakefield, en Outaouais, où quatre employés travaillent dans le domaine de l’isolation thermique de commerces et de résidences, aucun projet n’est trop ambitieux ! Au cours d’un mandat, Marc-André Brunet, manoeuvre, est allé faire des rénovations chez un particulier, et la fenêtre était le seul accès au loft. « Lorsque l’on montait dans l’échelle pour effectuer le travail, c’était chambranlant… C’est donc à ce moment que j’ai eu une idée pour stabiliser les échelles », raconte-t-il avec fierté. Au-delà de ce qui est généralement admis dans la pratique sur les chantiers, le support pour échelle S.L. Bracket, le nom de l’innovation, vient s’adapter à n’importe quelle situation et, surtout, à tous les modèles d’échelle. C’est ce qui rend l’invention aussi ingénieuse ! Il est constitué de deux pièces. La première pièce prévient le glissement de l’échelle et les mouvements latéraux en ancrant le bas de l’échelle. La deuxième, articulée, s’insère dans un des barreaux du haut de l’échelle et prévient le renversement ou le glissement, et ce, à partir du sol. Le travailleur peut ainsi conserver ses trois points d’appui tout au long de l’installation, ce qui rend son travail beaucoup plus sécuritaire. « Ça évite ainsi que l’échelle puisse basculer vers l’avant, vers l’arrière ou d’un côté et de l’autre », explique Denis Lauzon, propriétaire. L’entreprise a obtenu un seau d’ingénieur et un brevet pour cette réalisation. L’innovation peut être utilisée par n’importe qui, dans n’importe quel corps de métier de la construction, et même par les particuliers. Ce support est peu coûteux et facile à utiliser. Conscients de tous les drames qui surviennent chaque année, les travailleurs sont extrêmement fiers de leur accomplissement qui contribuera à sauver des vies et à éviter bien des accidents.

Système de manutention pour matrice et poinçons
Le système de manutention pour matrice et poinçons permet aux employés d’éviter la manipulation manuelle. Le travail est ainsi facilité et plus sécuritaire !
Photo : CNESST

Lauréat Bronze : Les machineries Pronovost Inc.

SYSTÈME DE MANUTENTION POUR MATRICE ET POINÇONS

À Saint-Tite, chez Les Machineries Pronovost, où s’activent 85 travailleurs, on construit des souffleuses à neige montées sur tracteur, des remorques autochargeuses, des transporteurs de foin et d’autres produits agricoles. Ces machines sont distribuées à travers le Canada et les États-Unis, et la cadence de fabrication est particulièrement élevée. Toutes les pièces fabriquées dans l’usine sont pliées à l’aide d’une presse plieuse. L’opérateur qui occupait ce poste trouvait que le poids des matrices et des poinçons était devenu problématique. « On lève des poids de 6,8 à 36 kilogrammes, peut-être 50 à 60 fois par jour, et toujours dans la même position », mentionne Guy Dubois, opérateur de presse. Il fallait trouver une façon de faire pour éviter d’avoir à lever ces poids à de nombreuses reprises. Cela devenait trop exigeant pour l’employé. Benoît Belleville, coordonnateur en conception, a donc élaboré, avec le concours d’ingénieurs, un appareil de manutention qui permet aux employés d’éviter la manipulation manuelle des matrices et des poinçons. « Nous avons décidé d’utiliser la force de la presse plieuse pour les bouger. En les plaçant à une hauteur prédéterminée, nous n’avons qu’à glisser ceux-ci sur la machine et ensuite, le reste se fait tout seul ! », explique-t-il. Le déplacement des matrices est facilité grâce à un prolongement des glissières déjà existantes sur la presse. Depuis que ce fonctionnement a été mis en place, les risques ont été éliminés. Il n’est plus question de mal forcer, d’échapper un poinçon ou de se blesser. D’ailleurs, lors de visites de l’usine, plusieurs employeurs ont manifesté de l’intérêt envers ce mécanisme qui pourrait certainement servir pour de nombreuses autres applications.

Catégorie Grandes entreprises

Lauréat Or : SMARDT Inc.

ÉLIMINATION DES FUMÉES DE SOUDAGE

SMARDT est une compagnie internationale qui fabrique des refroidisseurs centrifuges sans huile. Une centaine de travailleurs sont à l’oeuvre quotidiennement dans cette usine québécoise implantée à Dorval depuis 2005. Le siège social se trouve, quant à lui, à Melbourne, en Australie. Pour fabriquer des réservoirs sous pression de petits diamètres, les travailleurs de SMARDT doivent prendre des plaques, les rouler et les souder à l’intérieur et à l’extérieur afin de former des viroles. Cette procédure exposait les employés à des risques de contact avec des arcs électriques et de brûlures à cause des étincelles, au bruit et aux fumées de soudure, malgré la présence d’appareils d’extraction de fumée. Selon Gilles Arsenault, directeur des opérations en Amérique du Nord, ces travaux occasionnaient également des maux de dos et d’épaules. Hakim Mokrani, responsable de la réfrigération à l’usine de Dorval, reconnaît que les conditions de travail étaient difficiles : « La fumée incommodait les travailleurs. Les soudeurs adoptaient des positions contraignantes, puisqu’ils étaient obligés de rentrer à l’intérieur des viroles, d’une dimension restreinte de 0,7 à 1,1 mètre, pour faire trois soudures d’environ 3 mètres de longueur. Travailler dans cet espace restreint pour souder un joint est contraignant, surtout en période estivale, alors qu’il fait chaud et qu’il y a de la fumée. C’est inconfortable et c’est dangereux », rapporte Hakim Mokrani, responsable de la réfrigération. Il fallait donc trouver une solution afin d’éliminer ce problème. Selon Gilles Arsenault, les employés, machinistes, soudeurs et fraiseurs ont eux-mêmes cerné les risques et ont tous été mis à contribution. « Nous avons effectué le travail en équipe. Une fois la problématique soulevée au comité de santé et de sécurité, le groupe a étudié les risques et un dispositif de soudage à arc submergé a été conçu, une machine sur cylindre pneumatique. » Un rail est attaché sur un convoyeur, qui est poussé à l’intérieur de la virole. Ainsi, le chariot se promène et l’on peut souder l’intérieur sans qu’un employé y pénètre.

Machine sur cylindre pneumatique
Une machine sur cylindre pneumatique permettant d’effectuer du soudage à l’arc submergé a été conçue, éliminant ainsi les fumées de soudage.
Photo : Smardt Inc.

« Avec le nouvel équipement à arc submergé, on a éliminé l’arc électrique visible à l’oeil nu, le meulage et les positions contraignantes pour les travailleurs. Sans meulage, on évite le bruit et les risques de brûlures par les étincelles », explique M. Arsenault. Le taux de fumée dans l’usine a également été réduit de 80 %. Finalement, cette machine réduit le temps de travail de 90 %. Auparavant, souder l’intérieur et l’extérieur d’une virole prenait dix heures. Aujourd’hui, une heure seulement est requise. À la suite du succès de la machine sur cylindre pneumatique à Dorval, la filiale de SMARDT en Australie a décidé d’en faire l’implantation sous peu. Un exemple à suivre en matière de prévention !

Élévateur à plaques d'impression lithographiques
Un monte-charge a été adapté sur une colonne.
Photo : Loïc Weynant, CNESST

Lauréat Argent et Coup de coeur du public : Norampac – Montréal (division de Cascades Canada ULC)

ÉLÉVATEUR À PLAQUES D’IMPRESSION LITHOGRAPHIQUES

Les travailleurs de Norampac – Montréal, une entreprise spécialisée dans la production de produits d’emballage principalement faits de fibres recyclées, ont élaboré un projet qui mérite d’être partagé ! Lors de la fabrication d’une boîte d’emballage, une des étapes importantes est l’impression de celle-ci, ce qui se fait grâce à un dispositif de lithographie. En quoi cela consiste-t-il ? Des plaques doivent d’abord être brûlées, pour ensuite être utilisées lors de l’impression sur la presse. Les plaques d’impression, qui pèsent environ 16 kilogrammes chacune, devaient être acheminées à bout de bras vers une machine se situant au sommet d’un escalier comprenant 22 marches. « Si on imprime une boîte comportant 5 couleurs, le travailleur doit gravir les escaliers avec 5 plaques d’impression, soit un total de 80 kilogrammes, et ce, entre 12 et 16 fois par jour. Cela engendrait des maux de dos et des risques de chutes importants chez les travailleurs », mentionne Alain Tancrède, directeur de production.

Avant qu’un accident ne survienne, un des pressiers, Pascal Gouin, a cru intéressant de soumettre son idée au comité santé et sécurité. Son idée ayant été retenue, le chef mécanicien de l’usine a procédé à la réalisation du projet. Pour fabriquer le monte-charge, adapté sur une colonne, ce dernier a utilisé des pièces déjà disponibles dans l’usine et des produits recyclés. Lorsque le monte-plaque est à la position désirée, au sommet des escaliers, et que les capteurs ont détecté le bon emplacement, la porte ouvre et l’employé peut ensuite retirer les plaques et les disposer sur la machine. La passerelle du monte-charge a d’ailleurs été modifiée en ajoutant des garde-corps avec une serrure électrique. « Avec cet élévateur, nous avons éliminé le risque à la source. Plus aucun employé ne doit transporter des plaques dans les escaliers. Participer aux Grands Prix a également permis aux employés de développer un sentiment de fierté face au projet », soutient M. Tancrède. Investir en prévention, ça rapporte !

Outil à ressort sécuritaire
Au bout de l’outil conçu se trouve une mâchoire, qui étire le ressort pour ainsi l’installer plus facilement.
Photo : Bombardier Produits Récréatifs inc.

Lauréat Bronze : Bombardier Produits récréatifs inc.

INSTALLATION DE RESSORTS SÉCURITAIRES

À l’usine de Valcourt de Bombardier Produits récréatifs, 2 500 personnes travaillent à assembler trois produits bien connus, soit la motomarine, la motoneige et le Spyder. L’installation des ressorts sur une motoneige demande un grand effort physique et une cadence de production soutenue. C’est un poste très exigeant pour les assembleurs, puisque ceux-ci posent au-delà de 700 ressorts par quart de travail et que cette tâche demande un effort de traction de 38 à 40 kilogrammes chaque fois qu’un ressort est problématique. Auparavant, sur la chaîne de montage, deux outils manuels et à air étaient utilisés pour installer ces ressorts. Toutefois, la méthode de travail, qui consistait à les étirer et à les accrocher, n’était pas optimale, puisque trop exigeante et non ergonomique. À cause du mouvement répétitif et de l’effort demandé, plusieurs inconforts, dont des douleurs aux épaules et au cou, étaient rapportés chaque année. « Les travailleurs ne voulaient pas faire la rotation à ce poste. Nous avons donc fait des rencontres avec les employés afin de trouver des solutions simples. Ce sont les assembleurs qui ont les meilleures idées, puisqu’ils sont les utilisateurs au quotidien », explique Pierre Marquis de l’équipe volante. L’outil, conçu par une équipe composée de techniciens en génie industriel, d’assembleurs, de chefs de groupe, de monteurs de gabarits, de kinésiologues et d’une firme de consultants, fonctionne avec des piles, comme une perceuse, mais est d’un format beaucoup plus allongé. En effet, l’entreprise voulait se débarrasser des tuyaux à air ou des prises électriques. Au bout de l’outil se trouve une mâchoire, qui étire le ressort pour ainsi l’insérer plus facilement. Désormais, la rotation se fait très facilement sur la chaîne de montage et n’importe qui peut effectuer le travail, puisque cela ne demande plus d’effort physique. Martin Leclerc, un consultant qui a participé au projet, est très fier de cette innovation : « On peut même moduler l’ouverture du ressort et l’ajuster. Cet outil a vraiment révolutionné [le travail]. C’est une belle trouvaille ! »

Catégorie Organismes publics

Lauréat Or : Ville d'Alma

ABAISSEMENT DES CHUTES À NEIGE

À la Ville d’Alma, 430 travailleurs s’affairent dans différents secteurs, dont l’asphaltage et le déneigement, l’hiver. Des travailleurs ont fait part à leur employeur de leurs craintes liées au blocage de chute sur les souffleuses à neige. Lorsque les opérateurs utilisent la souffleuse, il vient un moment où la chute est bloquée par l’accumulation de neige. Pendant un quart de travail, selon la densité de la neige, la souffleuse peut bloquer en moyenne 5 fois, et 15 à 20 minutes sont nécessaires pour la débloquer à l’aide d’une pelle. « [Pour débarrasser la neige de la chute], il fallait grimper sur la souffleuse. On s’agrippait comme on pouvait et, au sommet, il y a de la neige et de la glace. Même si la souffleuse était cadenassée, il y avait un risque de glisser et de tomber sur la route ou dans les vis. De plus, il est difficile de débloquer l’intérieur de la chute avec la pelle puisque la neige se transforme en glace et il y a des risques de se cogner les coudes, les poings, les poignets ou de se brûler sur le système d’échappement », raconte Éric Jean, représentant à la prévention. Afin de trouver une solution à ce problème, la Ville d’Alma a effectué des recherches auprès des autres municipalités et, en téléphonant au fabricant, elle a compris que rien ne se faisait dans le domaine.

Machine sur cylindre pneumatique
Une machine sur cylindre pneumatique permettant d’effectuer du soudage à l’arc submergé a été conçue, éliminant ainsi les fumées de soudage.
Photo : Smardt Inc.

Avec les ressources disponibles sur le terrain, il a été convenu de construire une chute amovible avec un système de commande hydraulique pour abaisser celle-ci. La souffleuse a donc été modifiée sans qu’il soit nécessaire d’apporter des modifications au reste de l’équipement. C’est Jocelyn Ouellet, soudeur-mécanicien, un passionné de santé et sécurité, qui, accompagné de ses collègues, a élaboré le mécanisme. « Un panneau reçoit les commandes, tandis qu’une barrure de sécurité pour la penture peut être activée manuellement. J’ai aussi installé un cylindre hydraulique pour la barrure et une valve à réduction pour la vitesse. [De plus], quand la chute bascule, elle vient s’appuyer contre le stoppeur », explique-t-il. Les travailleurs se sentent maintenant plus en sécurité et peuvent garder les pieds sur terre en effectuant leurs travaux. Le risque de chute est ainsi complètement éliminé et, qui plus est, le travail se fait maintenant en moins de cinq minutes. Une procédure de travail pour l’utilisation du nouveau mécanisme a été élaborée et les employés ont été formés. La Ville d’Alma a ensuite présenté le prototype de chute à bascule à quelques entreprises qui ont trouvé l’idée intéressante. J.A Larue inc. l’a d’ailleurs importé dans son entreprise, laquelle en a fait faire la conception à l’interne et offrira désormais cette option pour ses nouvelles souffleuses. Jude Lachance, coordonnateur aux transports routiers, est très fier de cette réalisation. « Nos gars ont créé quelque chose que même les fabricants ne faisaient pas. C’est impressionnant de voir qu’une idée qui a germé ici, à Alma, va pouvoir servir pour toutes les municipalités du Québec ! »

Élévateur à plaques d'impression lithographiques
À la table de tri, le linge est ensaché avec une pesée, ce qui permet de toujours égaliser le poids.
Photo : CIUSSS – Hôpital de Chicoutimi

Lauréat Argent: Centre intégré universitaire de santé et de services sociaux du Saguenay–Lac-Saint-Jean – Hôpital de Chicoutimi

RÉAMÉNAGEMENT DE LA BUANDERIE

L’Hôpital de Chicoutimi, au Saguenay, offre ses services de buanderie et de lingerie à 18 clients externes, qui font également partie du réseau de la santé et des services sociaux. Travaillant dans un environnement chaud et bruyant, les employés doivent traiter quotidiennement près de 13 000 kilogrammes de lingerie souillée. « Réaménager la buanderie vient d’abord d’une consigne ministérielle. Nous devons dorénavant trier [le linge] lorsqu’il est propre, et non pas lorsqu’il [est] souillé, comme nous le faisions avant. Toutefois, nous avons décidé de pousser [le projet] beaucoup plus loin… », mentionne Sylvain Dupéré, cadre aux services techniques. L’originalité de l’approche vient du fait que le tri est maintenant effectué lorsque le linge est propre et sec, contrairement à ce que l’on trouve dans certaines institutions. Auparavant, les risques étaient principalement musculo-squelettiques, le poids du linge souillé étant plus élevé, et il y avait aussi des risques bactériologiques causés par la transmission des infections. L’avantage de l’innovation : le linge est beaucoup moins lourd et les efforts pour les préposés sont ainsi réduits ! Des postes de travail ergonomiques ont également été aménagés. Un démêleur, qui, comme son nom l’indique, sert à défaire les amas de linges mécaniquement, a entre autres été installé ainsi que des tapis antifatigue et un plancher à hauteur variable afin d’ajuster la position du travailleur. Le temps de séchage des lots a été équilibré, pour que les travailleurs aient de petites périodes de repos entre chaque lot, ce qui occasionne moins de stress chez ces derniers. « L’ensemble de l’innovation, c’est que les [employés] au tri manipulent une seule fois le linge, ce qui [occasionne] une économie de mouvements. À la table de tri, le linge est ensaché avec une pesée, ce qui permet de toujours égaliser le poids », expliquent M. Dupéré et Guy Bertrand de l’Association paritaire pour la santé et la sécurité du travail du secteur affaires sociales. Nancy Gaudreault, préposée à la buanderie, se réjouit des nouvelles installations : « Il n’y a plus aucune difficulté au niveau des épaules, du dos et du cou. Tous nos chariots sont à notre portée, nous ne faisons plus de déplacements inutiles et un système d’éclairage plus performant a été installé. » Par ailleurs, grâce à ces nouvelles façons de faire, 95 % des risques biologiques ont été éliminés.

Entretien des chariots de distribution alimentaire
Le nouvel équipement de levage est protégé par une enceinte grillagée, munie d’un dispositif d’interverouillage qui bloque le basculeur.
Photo : Centre hospitalier de Granby

Lauréat Bronze : Centre intégré universitaire de santé et de services sociaux (CIUSSS) – Estrie

ENTRETIEN DES CHARIOTS DE DISTRIBUTION ALIMENTAIRE

Au CIUSSS – Estrie, on trouve des fours d’appoint qui servent à garder les aliments à une température adéquate pour chacun des départements cliniques. Les repas sont préparés dans la cuisine, au rez-de-chaussée, et les plateaux sont ensuite montés sur les étages. Puisque les aliments ne sont pas distribués immédiatement, ils doivent être conservés à cette température avant d’être offerts aux patients. Pour effectuer les réparations sur les composantes électriques et mécaniques de fours pesant entre 136 et 181 kilogrammes, les travailleurs devaient se rendre sous l’équipement. Pour ce faire, les fours devaient être basculés au sol. « Quand on bascule [les fours] pour la réparation, il y a des risques de blessures au niveau du dos et des bras. Il y a également des risques de s’écraser les mains et les pieds, sans compter qu’après le basculement, la posture de travail adoptée est contraignante », soutient Caroline Carpentier, conseillère en prévention santé et sécurité au travail. Samuel Michaud, mécanicien d’entretien, a soulevé le problème et il a élaboré le nouvel équipement de levage pour les fours. Il a conçu un basculeur protégé d’une enceinte grillagée, munie d’un dispositif d’interverrouillage qui bloque le basculeur lorsque la porte est ouverte. On actionne le basculeur par des commandes situées à l’extérieur de la cage et une barrure empêche que celui-ci retourne à sa position initiale. Quand la porte s’ouvre, toutes les énergies sont automatiquement coupées. L’utilisation de cet équipement élimine complètement le basculement manuel du chariot et les blessures. De plus, les interventions d’entretien et de réparation se font désormais dans une posture plus ergonomique. Une autre idée de génie mise de l’avant !

Catégorie Leader en santé et en sécurité du travail

Lauréate : Jacynthe Curotte

Première directrice, planification opérationnelle intégrée et ingénierie de production

BELL HELICOPTER TEXTRON CANADA LTÉE

Chez Bell Helicopter, tout le monde connaît celle que l’on surnomme Jackie. Humaine, positive, engagée et dévouée, c’est aussi à sa nature sympathique et à son dynamisme qu’elle doit sa réputation. En seulement trois ans, cette nouvelle directrice aura réussi non seulement à remettre le CMC sur les rails, mais également à en faire un centre de production efficace et sans complexes par rapport à la compétition. Elle a été reconnue héroïne « santé et sécurité du travail » (SST) au sein de l’entreprise en novembre 2014. Ses collègues affirment que « Jacynthe est une femme inspirante, une vraie leader, celle avec qui nous avons envie de travailler pour atteindre nos objectifs […]. » Elle sait aborder les employés avec tact pour leur faire prendre conscience que certaines habitudes peuvent avoir des conséquences sur leur santé et leur sécurité. « Jacynthe fait de la SST une mission personnelle en fonction de ses propres valeurs. On sent que ses convictions et ses motivations dépassent largement l’atteinte des objectifs de SST de l’entreprise d’un point de vue statistique […], affirme Annie Bernatchez, spécialiste en santé et sécurité. Elle a ce don de nous donner envie de la suivre ! »

Lauréat : Jacques Lajoie

Opérateur de machinerie lourde

ARCELORMITTAL EXPLOITATION MINIÈRE CANADA

Persévérant, franc et déterminé, Jacques Lajoie n’hésite pas à faire bénéficier la relève de l’équivalent de ses 25 années d’expérience en prévention. Ayant lui-même subi des accidents du travail et ayant été témoin de plusieurs autres incidents, il aborde constamment le sujet de la prévention avec ses collègues. « Il est un bon père de famille ! Il aime prendre soin de ses proches, mais également des travailleurs. Il sait vendre ses idées, il les cultive et en fait la récolte. Il se caractérise par son acharnement à mener les projets d’améliorations à terme […] », raconte Marc Duchesne, président du Syndicat des Métallos. M. Lajoie est intimement convaincu que les travailleurs doivent être mis à contribution dans la recherche de solutions pour que celles-ci soient adaptées à leur réalité. Il a fait naître plusieurs projets et participé à plusieurs comités. Dans trois ans, il prévoit prendre sa retraite et compte poursuivre son implication en santé et sécurité du travail. Ces dernières années, il les consacrera à transmettre son savoir et à former la relève afin qu’elle poursuive son oeuvre.

Catégorie Éducation à la prévention

Lauréat : Centre d’électrotechnologie Pearson

VIDÉOS SUR LES BONNES PRATIQUES DE LA SANTÉ ET LA SÉCURITÉ AU TRAVAIL

Toute question a sa réponse ! Le Centre d’électrotechnologie Pearson se demandait comment il était possible d’inculquer une culture de santé et de sécurité à ses élèves. Pour Fritz Lubin, professeur et conseiller technique de l’établissement, la réponse était toute simple : chez les jeunes, très visuels, une nouvelle culture passe assurément par la technologie de l’image. Réponse trouvée, il était maintenant temps de passer à l’action ! Dès le départ, le Centre voulait intégrer les élèves dans le projet, et ces derniers ont élaboré des scénarios et réalisé des vidéos présentant les pratiques sécuritaires dans le domaine de l’électricité et des télécommunications. L’école a investi beaucoup d’argent dans du matériel de production vidéo de qualité et dans la formation de tous les membres du comité de santé et de sécurité, composé d’élèves et de membres du personnel, pour qu’ils acquièrent les compétences en réalisation et en montage vidéo. Sur une base volontaire, des groupes d’élèves de tous les programmes se sont entraidés dans le but de réaliser le projet. La diffusion des vidéos se fait désormais dans tous les cours concernés, à l’aide de tableaux intelligents. « Ce projet a suscité beaucoup de fierté chez les élèves […]. Nous avons constaté des changements de comportement. Maintenant, ce sont les élèves qui nous rapportent les situations dangereuses de façon naturelle et spontanée », relate M. Lubin. Auparavant, chaque enseignant était responsable de ses pratiques et de ses méthodes dans son cours, avec sa propre culture, ses expériences, etc. Aujourd’hui, les élèves apprennent selon les meilleures pratiques sécuritaires de l’industrie, avec une supervision appropriée. Une initiative qui mérite d’être récompensée !