LES GRANDS PRIX SST – Esprits constructifs récompensés

Photo : Shutterstock
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Chaque printemps, près de 500 personnes se réunissent au Centre des congrès de Québec pour mettre en lumière les visages de la prévention, dans le cadre du concours des Grands Prix santé et sécurité du travail. Encore une fois, à l’occasion du Gala national 2017, qui s’est tenu le 2 mai dernier, plusieurs personnes inspirantes ont présenté de grandes idées en santé et sécurité du travail.

Dans la catégorie Innovation, ce sont 263 réalisations d’entreprises et d’organismes publics qui ont été présentées à travers tout le Québec au cours de l’année dernière. Cinquante d’entre elles étaient en lice au Gala national et douze ont remporté les grands honneurs, incluant le fameux coup de cœur du public. À la surprise de tous, un nouveau prix a été ajouté au Gala : Le Grand Prix SST de l’année, un projet qui s’est particulièrement distingué dans cette catégorie, toutes classes confondues.

Lors de ce même événement, dans la catégorie Leader en santé et sécurité du travail, un travailleur et un représentant d’employeur ont été couronnés. Un établissement scolaire s’est également distingué dans la catégorie Éducation à la prévention.

Chaque année, petit à petit, ces personnes et ces réalisations changent la façon de voir les choses en santé et sécurité et nous démontrent que tout le monde peut s’impliquer et créer une différence. Voici les lauréats 2017…

Catégorie Leader en santé et sécurité du travail

Source : Normand Huberdeau
Source : Normand Huberdeau

LAURÉAT
Représentant d'employeur

Daniel Martin,
Directeur des opérations manufacturières
BOMBARDIER PRODUITS RÉCRÉATIFS

Chez Bombardier, le leadership, l’ouverture d’esprit et l’accessibilité de Daniel Martin sont appréciés de tous. « Il est un joueur d’équipe pour qui les objectifs et les résultats collectifs ont préséance sur les accomplissements individuels », raconte Catherine Laurin, conseillère en transformation organisationnelle. Au cours des cinq dernières années au sein de l’entreprise, Daniel Martin a mis tout son savoir-faire et son énergie dans l’amélioration de la santé et de la sécurité au travail. Grâce à sa ténacité, plusieurs actions ont été mises en place dans le but de diminuer les mouvements de main-d’œuvre, qui posaient problème. Il est constamment sur le plancher avec ses employés pour comprendre ce qu’ils vivent et trouver des solutions avec eux. Il a réussi à faire changer la perception selon laquelle la priorisation de la santé et de la sécurité se fait au détriment de la productivité : au contraire, cela augmente même la mobilisation des équipes. Un leader qui se différencie par son approche humaine et authentique !

Source : Normand Huberdeau
Source : Normand Huberdeau

LAURÉATE
Travailleur

Virginie Laurin
Enseignante en chimie
CÉGEP DE TROIS-RIVIÈRES

Un projet n’attend pas l’autre pour Virginie Laurin. Depuis près de 10 ans, elle exerce son rôle de responsable en santé et sécurité du travail avec brio ! « Les obstacles ne lui font pas peur, elle ne baisse jamais les bras et c’est très motivant de travailler avec elle. C’est un modèle parce que son ambition et sa rigueur amènent ses collègues à se dépasser ! », explique Dominique Cayouette, technicienne en hygiène et sécurité du travail. Les départements d’enseignement ont désormais pris le réflexe de communiquer avec Virginie lorsqu’une question se pose. Trouver des solutions originales aux problèmes, telle est sa devise ! Ses recherches aboutissent souvent à des issues intéressantes, qui permettent par exemple de substituer un produit dangereux par un autre moins toxique, ou encore d’élaborer un protocole pour neutraliser un produit de façon à s’en départir de façon sécuritaire, écologique et à petit prix. La preuve qu’avec passion et dévouement, on peut accomplir de grandes choses !

Catégorie Éducation à la prévention

Source : Campus Notre-Dame-de-Foy
Source : Campus Notre-Dame-de-Foy

LAURÉAT

Campus Notre-Dame-de-Foy

CRÉATION D’UN PLAN DE PRÉVENTION EN SANTÉ ET SÉCURITÉ DU TRAVAIL EN MILIEU FUNÉRAIRE

Le Campus Notre-Dame-de-Foy offre une formation unique au Québec : Services-conseils aux familles et pré-arrangements funéraires. Pour de nombreuses entreprises funéraires, la prévention ainsi que la santé et la sécurité du travail se résumaient au minimum. C’est pour cette raison que le collège a créé le cours Prévention, santé et sécurité en milieu funéraire, qui amène chaque élève à concevoir un plan de prévention en santé et sécurité pour une entreprise funéraire, mais également pour chaque poste de travail (transporteur, thanatopracteur, conseiller, etc.). L’activité a demandé la participation des gestionnaires, autant que celle des professeurs et des élèves. Pour chaque plan et chaque poste de travail, l’élève devait élaborer une politique de qualité, un code de conduite aux employés, un code vestimentaire, une description de l’équipement de protection, des modalités de supervision de la santé et la sécurité, etc. C’est toute une réalisation que les élèves ont pu ajouter à leur curriculum vitæ ; ils ont désormais un projet clé en main pour leur futur employeur !

Catégorie Innovation

Source : Normand Huberdeau
Le palonnier est entièrement fait d’aluminium et un système zéro gravité a été installé afin qu'il soit léger. Une lumière de sécurité, reliée directement avec le courant et la pression d’air, a été placée sur l'engin.
Source : Normand Huberdeau

LE GRAND PRIX SST 2017

Ceradyne Canada

ERGONOMIE DES TABLES D’INSPECTION

Située à Chicoutimi, Ceradyne Canada est une entreprise qui se spécialise dans la transformation de l’aluminium pour l’industrie nucléaire. En raison des exigences du marché, les employés doivent inspecter des centaines de produits de différents formats chaque jour. La manipulation de pièces de formes diverses, pesant entre 9 et 45 kilogrammes et mesurant jusqu’à plus de 4 m, causait des problèmes ergonomiques aux travailleurs, dont des douleurs au dos, au cou, aux épaules et aux mains. De façon répétitive, les employés devaient forcer avec les avant-bras et les poignets pour soulever les charges et aller les porter dans une boîte. Depuis 2008, tous ceux ayant déjà effectué cette tâche travaillent d’arrache-pied afin de trouver une solution aux problèmes liés au poste des tables d’inspection des plaques. Avant de mettre en place l’innovation qui changea complètement leur façon de travailler, les employés avaient essayé l’utilisation des ventouses manuelles, qui n’a pas été un grand succès. C’est donc à la suite de cet échec et au terme de plusieurs recherches et expérimentations que l’entreprise a décidé de reconfigurer le poste de travail avec l’aide de services d’ergonomie interne et externe. Un palonnier spécial, léger et facile d’accès, attesté par un ingénieur, a alors été créé. « On sait tous qu’un palonnier existe chez les fabricants, mais nous l’avons amélioré selon nos besoins. Il est entièrement fait d’aluminium et un système zéro gravité a été installé afin qu’il soit plus léger. D’ailleurs, quand les employés le manipulent, ils ont l’impression qu’ils ont une feuille de papier dans les mains », explique Jonathan Boivin, électromécanicien. De plus, une lumière de sécurité, reliée directement avec le courant et la pression d’air, a été placée sur l’engin. Lorsqu’il y a absence d’air ou d’électricité, la lumière allume et le travailleur doit cesser immédiatement la manipulation de la feuille. Pour éviter le problème des tuyaux entremêlés, des tuyaux torsadés ont été installés et l’opérateur peut maintenant se promener avec le palonnier sans créer de torsions de tuyaux. L’automatisation réduit les efforts physiques et évite les mouvements répétitifs. Une solution qui mérite grandement d’être récompensée !

PETITES ET MOYENNES ENTREPRISES

Source : Charles Rivest, CNESST
Ce capteur de poussières à la source, ressemblant à un gobelet, permet de faire l’échantillonnage tout en emprisonnant les poussières. Le capteur est posé sur le plafond ou le mur et est connecté à l’aspirateur.
Source : Charles Rivest, CNESST

LAURÉAT OR

BioVac System inc.

CAPTEUR À LA SOURCE DE POUSSIÈRES CONTAMINÉES OU NON

Trois divisions existent chez BioVac System inc. : l’évaluation de la qualité de l’air dans les bâtiments, la décontamination à l’amiante et à la moisissure et la fabrication des appareils qui servent au nettoyage des systèmes de ventilation et pour la purification d’air. Depuis 1999, la santé et la sécurité du travail sont des valeurs inestimables pour l’entreprise. Toutefois, un problème se manifestait lorsque les techniciens allaient faire de l’échantillonnage ou du perçage dans différents matériaux tels le bois, le ciment ou le gypse. En effet, des poussières se dégageaient lors de ces opérations et se dispersaient sur des matériaux susceptibles de contenir de l’amiante ou d’autres contaminants. Les techniciens devaient porter les protections nécessaires, puisque la poussière pouvait se déplacer partout et causer une contamination croisée. De plus, ces techniciens risquaient de respirer les poussières d’amiante. Pour éviter les problèmes, les employés devaient contrôler les poussières à l’aide d’un aspirateur muni d’un filtre HEPA. Le travail était beaucoup plus complexe, puisque les employés devaient transporter beaucoup d’équipement, et deux travailleurs étaient requis en tout temps : l’un devait tenir l’appareil pendant que l’autre perçait le trou. « À l’aide de notre comité santé et sécurité, nous avons analysé la problématique. Il y avait beaucoup trop de risques et nous voulions trouver une méthode qui permettrait de contenir les poussières lors de nos interventions », explique David McDougall, propriétaire et employeur. Pour ce faire, l’équipe a créé un capteur de poussières à la source. Ce capteur, ressemblant à un gobelet, permet de faire l’échantillonnage tout en emprisonnant les poussières. Le capteur est posé sur le plafond ou le mur et est connecté à l’aspirateur. De cette façon, lorsque les techniciens percent les trous, la totalité de la poussière engendrée par cette tâche est directement dirigée à l’intérieur du capteur. De plus, l’outil est translucide, ce qui permet de percer des trous de différentes dimensions et de bien voir le travail accompli. Désormais, les travailleurs sont protégés contre les poussières de contaminants, puisque la force de succion et la barrière étanche les aspirent complètement. Avec ce nouvel outil, il est possible de travailler seul, puisqu’il y a beaucoup moins d’équipement à transporter et que l’aspirateur n’a plus besoin d’être tenu. Les troubles causés par des postures contraignantes sont également réduits. « Nous sommes très fiers de notre innovation, car nous avons travaillé toute l’équipe ensemble afin que le résultat soit optimal. Il y a eu une symbiose entre les gens sur le chantier et ceux qui travaillent à la qualité de l’air », mentionne Guy Arseneau, technicien. Avant d’arriver au produit final tel qu’on le voit maintenant, plusieurs essais ont été effectués à l’interne et sur les chantiers externes. L’entreprise est fière d’avoir travaillé en équipe afin d’améliorer la santé et la sécurité, cette valeur principale qu’ils intègrent dans tous les projets mis en œuvre !

Source : Fabnor inc.
Le positionneur permet aux travailleurs de tourner la pièce comme ils le désirent, avec les bons angles, pour toujours avoir la position de soudure adaptée.
Source : Charles Rivest, CNESST

LAURÉAT ARGENT

Fabnor inc.

POSTE DE SOUDAGE ROTATIF

Entreprise septilienne, Fabnor inc. se spécialise dans la fabrication de produits métalliques. Les soudeurs qui sont attitrés aux travaux d’hexapodes (supports pour anodes d’une aluminerie) devaient souder sur les quatre côtés de cette pièce. Ils étaient donc dans l’obligation de tourner l’hexapode quatre fois à l’aide d’appareils de levage, et ce, pour la fabrication de plus de 80 000 pièces. Un hexapode pèse environ 770 kg. Auparavant, les soudeurs étaient dans l’obligation de tourner cette pièce à l’aide d’un pont roulant et de deux élingues. À chaque retournement, ils prenaient le risque de se faire frapper ou écraser. De plus, ils travaillaient les bras en extension, avec le dos recourbé. Également, lorsqu’ils devaient souder les rondins au sol, ils travaillaient en position accroupie. Aucune position n’était ergonomique, bref ! Voulant mettre fin à cette situation, les employés ont eu l’idée de créer douze postes de soudage rotatifs, appelés « positionneurs ». Cette innovation fait pivoter les hexapodes à l’aide d’un moteur électrique. « Le positionneur permet aux travailleurs de tourner la pièce comme ils le désirent, avec les bons angles, pour toujours avoir la position de soudure adaptée. Nous sommes partis avec un projet de base et plus les mois avançaient, plus les travailleurs qui utilisaient la machine donnaient des idées pour l’améliorer. Nous avons fait de nombreuses modifications, et l’appareil a évolué à travers le temps, pour parvenir à ce que nous présentons aujourd’hui », explique Éric Lizotte, directeur général. Désormais, le soudeur n’a qu’à toucher à la pièce deux seules fois. L’hexapode étant par ailleurs attaché par deux différents systèmes de retenue, sa chute est donc impossible. « Il n’y a même pas d’efforts à faire, il s’agit simplement d’appuyer sur un bouton. Je ne reviendrais pas en arrière, parce que notre travail était autrefois éreintant et exténuant. À la fin de la journée, nous étions fatigués et nous avions l’impression d’avoir produit une grosse quantité, puisqu’il y avait beaucoup de manutention et de mauvaises manœuvres à faire », se réjouit Sébastien Miousse, soudeur.

Source : Cartier Énergie Éolienne inc.
Lorsque tout fonctionne dans le centre de simulation, que la procédure est éprouvée et que les appareils sont testés, les travailleurs sont beaucoup plus confiants. Ils savent que leurs techniques vont fonctionner une fois qu’ils seront dans l’éolienne.
Source : Cartier Énergie Éolienne inc.

LAURÉAT BRONZE

Cartier Énergie Éolienne inc.

CENTRE DE FORMATION ET DE SIMULATION POUR LE SAUVETAGE EN HAUTEUR

Chez Cartier Énergie Éolienne, où s’activent huit travailleurs, on s’occupe du développement, de l’opération et de la construction de cinq parcs éoliens. Lors d’une opération de sauvetage en hauteur, la durée de l’intervention peut faire une énorme différence. Les mouvements doivent être effectués avec précision et ils doivent faire l’objet de pratiques assidues. « Chaque fois que l’on travaille dans une éolienne, le risque de chute de hauteur et le trauma de suspension que cela peut engendrer sont présents et pourraient amener le travailleur jusqu’à la mort », explique Guillaume Huet, directeur des opérations. Il est donc important de faire des exercices pratiques de sauvetage au moins deux fois par année. À partir de cette réalité, les travailleurs ont eu l’idée de créer le Centre de formation et de simulation pour le sauvetage en hauteur sur l’un des parcs éoliens. « Nous avons recréé l’environnement de travail d’un technicien. On a simulé une section de tour, le toit d’une nacelle et le moyeu d’une éolienne. Si une simulation tourne mal ici, c’est facile d’arrêter les opérations, de sortir le technicien de sa position inconfortable et de regarder ce qui s’est mal passé, pour ensuite poursuivre les manœuvres », mentionne Guillaume Huet. Quand tout fonctionne dans le centre de simulation, que la procédure est éprouvée et que les équipements sont testés, les travailleurs sont beaucoup plus confiants. Ils savent que leurs techniques vont fonctionner une fois qu’ils seront dans l’éolienne. « On peut s’exercer pendant de longues journées avec des scénarios différents et essayer d’augmenter le niveau de complexité des interventions pour être plus à l’aise », se réjouit Jean-Pierre Rozon, technicien en maintenance d’éoliennes. La plus grande fierté de l’entreprise : les installations ont été construites à 95 % par les travailleurs et ceux-ci ont participé durant tout le cheminement. Plusieurs milliers d’éoliennes existent à travers le monde ; l’innovation pourrait donc très bien être exportée de l’autre côté du continent dans un futur rapproché !

GRANDES ENTREPRISES

Source : Michèle Paquette
Ce chariot est conçu pour être manipulé sans efforts physiques ni flexion du tronc de la part du travailleur. On glisse le chariot sous les roues arrière du véhicule et un mécanisme se referme automatiquement autour de ces dernières.
Source : Michèle Paquette

LAURÉAT OR

Adesa Montréal

CHARIOT POUR REMORQUEUSE

Adesa Montréal est un service d’encan de véhicules automobiles usagés situé à Saint-Eustache. « La journée clé de l’entreprise est le mercredi ! On ouvre nos portes avec environ 600 employés et 2 000 clients sur les blocs d’enchères », explique Bruno Felaco, responsable en santé et sécurité du travail. Depuis quelques années, l’automobile a grandement évolué. Avec l’arrivée des véhicules à quatre roues motrices, l’utilisation de remorqueuses à treuil devenait impossible pour bouger les automobiles, puisqu’elles ne peuvent pas être au point mort lorsqu’elles ne fonctionnent pas. Alors, comment déplacer ces véhicules ? Les employés avaient trouvé leurs propres méthodes : ils mettaient des cabarets de cafétéria sous les roues arrière et tiraient le véhicule, qui glissait avec la remorqueuse. D’autres fois, ils utilisaient deux remorqueuses, une à l’avant et l’autre à l’arrière, qui était au point mort et suivait la première. Ces techniques présentaient des risques, surtout les jours d’encan, car les clients devaient monter sur une plateforme pour observer les automobiles. Un véhicule qui bouge représente un grand danger ! L’entreprise aurait pu utiliser des chariots qui existaient déjà sur le marché, mais ceux-ci devaient être assemblés sur place, ce qui représentait des risques de blessures musculosquelettiques lors des différentes étapes d’utilisation. C’est alors que les idées d’un mécanicien et celles d’un conducteur de remorqueuses ont été rassemblées pour créer un chariot pour remorqueuse ! Ce chariot est conçu pour être manipulé sans efforts physiques ni flexion du tronc de la part du travailleur. Ce dernier s’installe sur les fourches à l’arrière de la remorqueuse. On glisse le chariot sous les roues arrière du véhicule et un mécanisme se referme automatiquement autour de ces dernières. Des barrures sont installées afin que les roues restent emprisonnées. On peut alors soulever le véhicule à quelques cm du sol, pour ensuite retirer la remorqueuse. Les quatre roues se retrouvent ainsi libres. Les opérations de transport et de soulèvement que nécessitait un assemblage manuel du chariot sont éliminées. Maintenant, la manipulation de goupilles se fait en position ergonomique et c’est la remorqueuse qui fait tout le travail. « Je fais le tour du véhicule, je le lève par les roues du devant, je soulève ensuite le véhicule avec la remorqueuse et je peux le déplacer sans que celui-ci ne touche par terre. L’innovation a permis d’apporter davantage de sécurité à mon travail, aux clients et aux employés qui m’entourent », explique Bruno Felaco. Cette nouvelle méthode permet un travail en toute sécurité, spécialement pour ceux qui ont contribué directement à son invention. Les employés peuvent constater que des efforts sont faits en santé et sécurité dans l’entreprise. « Le déplacement des automobiles en panne se fait de façon très rapide et efficace ; seulement quelques minutes sont nécessaires. Il n’y a pas de risques de bris mécanique et aucun danger qu’un employé se blesse », mentionne Ghislain Neveu, mécanicien. L’entreprise a vraiment de quoi être fière !

Source : Corporation Steris Canada
Source : Corporation Steris Canada

LAURÉAT ARGENT

Corporation Steris Canada

MANUTENTION ET SOUDAGE INTELLIGENTS DES CUVES DE GRANDE TAILLE

L’entreprise originaire de Québec assemble et conçoit des laveurs et des désinfecteurs destinés notamment aux hôpitaux. « Nous avions un défi lorsqu’on devait souder les pièces ensemble, puisque la soudure se faisait parfois sur le dessus de la cuve et parfois en-dessous. Il fallait alors déplacer celle-ci ou bien faire une soudure dans une position non ergonomique », mentionne Jean-François Mathieu, directeur des ressources humaines. Un jour, les membres de l’équipe ont réalisé qu’ils ne pouvaient plus manipuler ces cuves à plusieurs. À la suite de plusieurs concertations, un chariot d’assemblage grâce auquel les opérations sont effectuées de manière ergonomique a été conçu. De plus, dans la cellule de fabrication, un système qui permet aux pièces de grandes dimensions d’être maintenues en place ou basculées dans un sens ou dans un autre selon les opérations de soudages est offert. Également, la soudeuse a été suspendue et est désormais mobile, ce qui maximise l’espace du travailleur. Il n’a plus à se soucier des fils ou des pièces au sol lors de ses déplacements, ce qui élimine les risques de chutes. « Nos employés nous ont démontré à nouveau qu’ils sont non seulement très créatifs, mais également soucieux d’avoir un environnement de travail sécuritaire et efficace. Efficacité et sécurité sont deux mots qui vont de pair ! », conclut Jean-François Mathieu.

Source : Les Aliments Dare ltée
Source : Les Aliments Dare ltée

LAURÉAT BRONZE (EX-ÆQUO)

Les Aliments Dare ltée

LE « TRANSPALETTE JOHN DARE »

L’usine des Aliments Dare ltée, à Sainte-Martine, est établie depuis plus de 100 ans. Il y a quelques années, l’entreprise a installé de nouveaux mélangeurs, ce qui a amené de nouvelles méthodes de travail. Les employés devaient désormais remplir des seaux de petits ingrédients pour ensuite alimenter les mélangeurs. « La production a augmenté, il y avait donc de plus en plus d’ingrédients à mettre dans les mélangeurs. On prenait de gros seaux, qu’on devait monter dans les escaliers, pour ensuite vider le contenant dans les mélangeurs. Cela nous causait des douleurs aux bras et au dos », explique Jean Latour, pétrisseur de pain. Après des discussions, les membres du comité de santé et de sécurité paritaire ont convenu que la meilleure solution était d’automatiser l’introduction des ingrédients dans le mélangeur. C’est donc en combinant un transpalette électrique et un convoyeur qu’est né le « transpalette John Dare ». « L’employé déplace le convoyeur à l’aide du chariot électrique et celui-ci est amené à la hauteur du mélangeur. Le travailleur démarre le convoyeur pour que les ingrédients soient versés automatiquement dans le mélangeur », mentionne Claude Beaudry, l’ingénieur qui a participé à la conception. Le résultat est satisfaisant et les dirigeants vont également instaurer ce processus à l’usine de St-Lambert. Investir en prévention, ça rapporte !

Source : Portes Patio Novatech
Source : Portes Patio Novatech

LAURÉAT BRONZE (EX-ÆQUO)

Portes Patio Novatech

ASSEMBLAGE ERGONOMIQUE DES VOLETS DE PORTES-FENÊTRES

Avec ses trois usines à Beauceville, cette entreprise se spécialise dans la fabrication de portes-fenêtres. Lors de l’assemblage, pour insérer les profilés de PVC, les travailleurs devaient utiliser un marteau. Ce procédé répétitif était appelé « martelage des volets » et le volume de travail causait des douleurs aux coudes et aux épaules. Les employeurs avaient instauré une rotation de personnel pour éviter d’éventuelles maladies professionnelles, mais ce n’était pas suffisant. « Homme ou femme, on trouvait cela très difficile. C’était épuisant après 40 heures par semaine », raconte Andréanne Veilleux, chef d’équipe. Une équipe de travail a été formée dans le but de concevoir une solution adaptée au problème. Les travailleurs ont inventé une machine munie d’un système de pressage qui s’adapte à tous les produits. L’opérateur doit seulement déposer l’unité et les morceaux de PVC dans la machine et celle-ci effectue le positionnement et le pressage. « Les gens aiment travailler sur cette nouvelle innovation. Nous n’avons plus de problème de rétention du personnel, et nous avons réduit les risques de blessure », poursuit Andréanne Veilleux. C’est en équipe que sont trouvées les meilleures idées ! « Toutes les visions ont été mises dans le même panier pour arriver à la solution répondant à nos besoins, c’est ce qui fait la beauté de la chose », se réjouit Dan Roy, ingénieur des procédés et de la maintenance.

ORGANISMES PUBLICS

Source : Hydro-Québec
Cette clé motorisée adaptée sert à manipuler de façon plus ergonomique certaines valves de la Centrale aux Outardes-2.
Source : Hydro-Québec

LAURÉAT OR

Hydro-Québec – Centrale aux Outardes-2

ADAPTATION D’UN OUTIL POUR MANIPULER UNE VALVE

À la Centrale aux Outardes-2 d’Hydro-Québec, tout près de Baie-Comeau, on utilise la force de l’eau et de plus de 500 travailleurs pour produire de l’électricité. Outardes-2 est une centrale à réservoir où se situent trois conduites forcées, qui acheminent l’eau à trois groupes turbine-alternateur dans lesquels l’eau est transformée pour produire de l’électricité. Lorsqu’un groupe turbine-alternateur doit être isolé à l’intérieur de la centrale, la manipulation de certaines valves est nécessaire. Cette manœuvre se faisait de façon manuelle, nécessitait toujours au moins deux personnes pour diminuer l’effort et était très exigeante physiquement. Les travailleurs effectuaient un mouvement répétitif, causant des torsions du bassin, qui pouvaient mener à des douleurs aux bras et aux épaules. Pour régler ce problème, un mécanicien a eu l’idée de motoriser l’ouverture de la valve en créant une clé motorisée qui, d’origine, servait à faire du filetage sur des tuyaux. « Je me suis servi de cette clé et j’ai modifié l’embout pour pouvoir le fixer solidement sur un garde-corps », explique Sylvain Lachance, mécanicien d’appareillage. Ces valves sont manipulées pour éliminer l’énergie et cadenasser l’équipement lorsque des travaux doivent être faits. Lors de la conception de la clé motorisée, quelques embûches se sont présentées. L’outil a d’ailleurs été retravaillé à plusieurs reprises lorsque l’équipe s’est aperçue qu’il y avait un risque d’entraînement. Avec la clé motorisée, le robinet se fermait plus rapidement, le mécanisme se déplaçait donc plus vite. Après plusieurs modifications, l’outil est maintenant prêt à être utilisé et est très efficace. Désormais, un seul employé et moins d’efforts contraignants sont nécessaires pour manipuler les valves. « Je suis extrêmement fier des résultats et si ça peut éviter un accident à un collègue, le but a été atteint. Nous pouvons utiliser cette clé dans toutes les centrales d’Hydro-Québec et elle est facilement exportable dans plusieurs industries. C’est un outil qui a été pensé par les travailleurs, et c’est ce qui rend la chose encore plus prestigieuse », s’exclame Martin Blais, chef de maintenance.

Source : Serge Montminy, CNESST
Cette passerelle mobile permet aux inspecteurs de véhicules lourds d’accéder plus facilement et sans danger aux deux côtés de la fosse d’inspection.
Source : Serge Montminy, CNESST

LAURÉAT ARGENT

Société de l’assurance automobile du Québec (SAAQ) – Service du contrôle routier de Saint-Jean-sur-Richelieu

MODIFICATION DES PLINTHES ET DES PASSERELLES MOBILES DES FOSSES D’INSPECTION DE VÉHICULES LOURDS

Le Service du contrôle routier de Saint-Jean-sur-Richelieu s’occupe du transport des biens et des personnes sur le territoire de la province de Québec, et plus particulièrement la Montérégie-Ouest en longeant toute la frontière américaine. Pour les biens, on pense surtout aux camions lourds qui circulent sur les routes et pour le transport des personnes, il s’agit plutôt du transport par autocar, autobus scolaire, taxi, etc. Cependant, dans les usines, un problème se posait pour les employés : le design des fosses d’inspection de véhicules lourds soulevait plusieurs questions. Il était impossible de vérifier les espaces de chargement des camions à cause du puits d’inspection. Il n’y avait aucun moyen de traverser d’un côté à un autre de la fosse. « C’était impensable d’accéder à la boîte du camion si nous étions à l’intérieur de la fosse d’inspection. Il fallait vraiment être sur les côtés, puis tenter d’avoir accès aux poignées et les déverrouiller », explique Isabelle Charrette, contrôleuse routière. De plus, l’absence de garde-corps de chaque côté des fosses et de la plateforme d’inspection présentait un risque de chute. À la suite d’un travail commun, une passerelle mobile, pouvant être ajustée selon différents types de véhicules, a été conçue. Désormais, si les employés ont besoin d’ouvrir l’espace de chargement, ils relèvent un garde-corps avec chaînes. En relevant cette barrière, la passerelle est barrée sur le rail, ce qui élimine complètement le risque de chute des travailleurs. « On peut maintenant se promener d’une façon très sécuritaire et c’est très stable », poursuit Isabelle Charrette. Et cela garantit un milieu de travail plus sécuritaire.

Source : Marie-France Roulier, CNESST
Cette table d’autopsie ajustable permet aux pathologistes de travailler à la hauteur optimale en fonction de la taille des clients.
Source : Marie-France Roulier, CNESST

LAURÉAT BRONZE

Centre intégré de santé et de services sociaux (CISSS) de la Montérégie-Est – Hôpital Pierre-Boucher

TABLE D’AUTOPSIE AJUSTABLE EN HAUTEUR ET EN LARGEUR

Le CISSS de la Montérégie-Est gère des établissements de soins de longue durée, trois gros centres hospitaliers, des CLSC et des centres jeunesse. À l’Hôpital Pierre-Boucher, à Longueuil, les tables d’autopsie sont fixées à une hauteur de 84 cm, ce qui cause des contraintes ergonomiques majeures. « On opère parfois des défunts bariatriques, avec un poids relativement important. Dans ces cas-là, la table n’est pas assez large pour les accueillir, étant donné leur volume abdominal », explique André Laverdière, agent de gestion du volet prévention. Ce faisant, certains technologistes ou pathologistes devaient monter sur un petit banc, tandis que les plus grands travaillaient dans une position de flexion lombaire. L’équipe a vérifié auprès de plusieurs fournisseurs pour trouver une table convenable et aucun produit ne correspondait à leurs besoins. Un comité s’est alors penché sur le projet et a conçu une table d’autopsie ajustable en hauteur. Désormais, il est facile pour les intervenants d’ajuster la table en fonction de la personne qui se trouve sur celle-ci. « On est fiers de cette innovation qui améliore beaucoup la santé et la sécurité de nos employés, en plus d’être exportable dans le réseau mondial de la santé », termine André Laverdière. Une idée de génie !

COUP DE CŒUR DU PUBLIC

LAURÉAT

Source : Normand Huberdeau
Source : CNESST

ABB inc.

Du 27 mars 2017 au 23 avril 2017, des gens du public ont visionné sur le Web les vidéos présentant les 50 réalisations en lice dans la catégorie Innovation et ont voté pour leur innovation favorite. Cette année, c’est l’entreprise ABB inc. qui, parmi les 50 en lice dans la catégorie Innovation, a recueilli le plus grand nombre de votes.

Source de puissance mobile

Les travailleurs devaient souvent utiliser, simultanément, diverses sources d’alimentation électrique de différentes tensions pour effectuer les essais fonctionnels des unités fabriquées. Après les essais, ils devaient ouvrir les disjoncteurs des sources d’alimentation et les cadenasser individuellement pour s’assurer que l’unité était hors tension. Un travailleur pouvait donc, par mégarde, oublier de cadenasser l’une des sources d’énergie, et s’exposait ainsi à des décharges électriques potentiellement mortelles. Pour corriger la situation, un système de distribution d’alimentation de multiples tensions alternatives et continues alimenté par une source unique de 600 volts alternatifs (VCA) a été créé. Ce système permet de produire toutes les tensions nécessaires pour effectuer les essais. Ainsi, seul le disjoncteur principal de 600 VCA doit être cadenassé. Les risques de recevoir une décharge électrique à cause d’un oubli sont ainsi grandement réduits.